純厚鈦板的軋制設備基本上等同于鋼鐵的生產設備，加熱一般用勻熱爐或臺車式加熱爐，也有的采用步進式連續加熱爐。燃料一般用焦爐煤氣、液化天然氣。加熱時為了防止吸氫，要采用微氧化性氣氛，但為了防止過度氧化，可以使用氧化防止劑。
總變形程度決定板材軋后的組織和性能，有效增大總加工率是減少不均勻變形程度、減少加熱次數、降低氧化吸氣對產品性能損害的最好方法。一般來說，鈦及鈦合金熱軋總加工率都在90%以上。軋機一般用四輥可逆式軋機，鋼鐵廠家使用大型乳機.可軋制寬度達4.5m的厚板。熱軋一般應在P或P相區進行。熱軋溫度比鍛造溫度低50-100C。厚度2-5mm的板材可采用溫軋工藝，更薄尺寸的板材可用冷軋。冷軋時兩次退火間的冷軋變形量為15%-60%。
鈦及鈦合金是具有相變的金屬，板坯加熱溫度的選擇必須考慮a+β相區的工藝塑性、變形抗力及高溫時吸氣層對軋件表面塑性的影響。p相區的工藝塑性比《相區工藝塑性好，變形抗力低，但加熱溫度高，使吸氣層深度增加，不均勻變形時表面會產生嚴重的裂紋。TA7雖然抗氧化能力好，但合金化程度高，變形抗力高，故TA7厚板坯加熱溫度選擇在卩相區更有利于變形，能充分利用合金塑性而減少回火次數。TC1、TC2、TC3等，熱軋加工塑性稍差，板坯越厚，軋制中不均勻變形使邊部開裂越嚴重，表面裂紋也越嚴重。
鈦板熱軋開坯在β相區進行，能保證有很好的工藝塑性，開坯總加工率可達90%。純鈦TA1、TA2、TA3在相變點以下，一般在850-870°C加熱，而TC4則宜選在a+β相變點的上限或采用超塑成形工藝（1000-950°C加熱）。
