通常對形狀簡單的毛料，最大下料厚度約為3毫米，鈦板也可用普通滾剪設(shè)備下料。圓剪可切曲率半徑大的輪廓線(最小半徑約250毫米)，此法用于厚度在2.5毫米以下的鈦板。目前的振動剪床只適用剪切厚度為2毫米左右的鈦板，剪下的毛料邊緣還須銼修或磨削，要留0．25毫米以上的銼修余量。對于薄料(厚度<0．8毫米)，當數(shù)量不多時，亦可用杠桿式手動剪或用手剪下料。一般是在沖床上一次沖切出所需形狀的毛料。用銑刀銑切一疊鈦板至所需的外形，銑切頭沿銑切樣板運動，或用大型數(shù)控鈑金銑床自動銑切。對于凹曲線或翻邊等受拉伸的邊緣，在成形前腰拋光，防止產(chǎn)生裂紋。制造直線外形的毛料或零件，可在龍門剪床上進行切割。如果用普通剪床，要仔細檢查設(shè)備是否能剪切鈦板。厚度在35毫米以下的鈦合金板，已能在生產(chǎn)條件下剪切出需要的尺寸。若采取必要的措施避免剪切時打滑，則更厚的板材也能剪切。為了防止打滑，需用較大的夾持壓力。在剪切的鈦板邊緣上，特別是對較厚的鈦板，直線偏差為0．25—0．50毫米，這種偏差通常是由于剪刃剛性不足造成的。改用較厚的剪刃，有時便會克服這種缺陷。若改裝擋料裝置，及采用數(shù)字顯示、微調(diào)等技術(shù)，還可將下料精度提高。鈦板邊緣裂紋深度不超過0．4毫米，可用砂輪磨削與銼修等方法除去。若剪切會使零件的關(guān)鍵部位產(chǎn)生裂紋，則應(yīng)考慮采用帶鋸之類的下料方法。用龍門剪床下料時，剪刀單面間的最小間隙為材料厚度的2—3％，剪切角為75度—85度，后角為2度—3度，斜刃剪床上刀刃傾斜角為2度—5度。

當前，人們對汽車的品質(zhì)追求越來越高，沖壓制件落料時產(chǎn)生的毛刺、硌傷、劃傷等問題可能引起整車電泳時，電泳不到位，導(dǎo)致制件生銹，嚴重影響整車的品質(zhì)。因此需要采取預(yù)防措施，提高制件的品質(zhì)。具體是：1、毛刺。a.沖裁間隙過小。可通過修研凸模（落料模）或凹模（沖孔模），使其間隙適當變大，達到合理間隙值（參考理論值）。b沖裁間隙過大。對于落料模修整凸模，對于沖孔模修整凹模，通過補焊凸模或更換凹模來調(diào)整凸凹模間隙至理論值。c.沖裁間隙不均。造成制件斷面上光亮帶不均勻，且毛刺集中于一端。根據(jù)制件斷面調(diào)整對應(yīng)的凸凹模，如果是局部不均勻，應(yīng)進行局部修整。d.刃口鈍。刃口變鈍可刃磨刃口端面，若因硬度低引起變鈍，則需要重新進行淬火，增加硬度。e.落料凹模有倒錐。修整凹模保證刃口高度為5 ～ 8mm，消除倒錐造成的修邊毛刺。2、制件孔偏問題。對制件的沖壓工藝進行更改，相對位置的安裝孔在同一個工位上沖出，保證孔位之間的相對精度。3、制件帶廢料。a.凸凹模間隙過大時，易產(chǎn)生制件帶料，應(yīng)對模具進行研合，調(diào)整凸凹模間隙，保證廢料順利切斷。b.凹模讓刀的位置空間小，造成制件帶廢料時，應(yīng)加大凹模讓刀位置的空間。c.廢料不能排出模具，卡在模具上造成制件帶料時，可通過增大廢料的避空，保證廢料能夠順利的滑出模具，解決制件帶廢料的風險。4、制件被硌傷、劃傷。a.模具加工或調(diào)試過程中發(fā)生。解決方式為核對模具的加工數(shù)據(jù)，重新對模具進行補焊加工，重新研合模具，保證上下型面一致。b.板料的傳送裝置上存在尖角、棱角等，在上料、下料時，在板料傳送過程中發(fā)生。針對此種問題可在生產(chǎn)前后對傳送裝置進行檢查，解決傳送裝置上的尖角、棱角等問題，保證生產(chǎn)出合格的鈦板。c.在生產(chǎn)過程中，模具內(nèi)的料渣掉落到板料上發(fā)生。面對此類問題應(yīng)定期對模具進行清洗，生產(chǎn)前后擦拭模具，檢查模具上面是否存在料渣，保證模具生產(chǎn)時沒有料渣。