鈦管表面軋制由于軋機在此處有較大的彈性回復存在，鈦管承受的壓強驟然變大，這時鈦管被彈性壓扁，同時軋輥仍然在轉動，與鈦管相接觸的線接觸區在軋輥的摩擦下向后運動，而軋機的送料小車卻將料擋住，造成軋輥在鈦管表面摩擦，從而形成魚鱗狀摩擦痕。在孔型的側壁由于開口的存在，孔型沒有與鈦管相接觸，所以沒有形成摩擦。仔細觀察缺陷確實為縱向摩擦條紋。這就進一步驗證了分析過程的正確性。
輥的間隙在過了精整段后有一個較大的回彈。察看孔型的安裝，要求位置正確，安裝的垂直度、水平度、位置度都較好，軋輥齒輪選得合適，軋輥齒輪和齒條之間的間隙在設計要求范圍內。在軋機的運轉過程中，沒有發現異常現象，潤滑及軋機的動作符合設計要求，說明設備調整沒有出現問題。該規格鈦管材軋制工藝為少45mmX6mm~少35mmX2.5mm，在其它軋機上均可以順利軋制，使用的鈦管坯料規格、批號均相同，說明該軋制工藝沒有問題。m.lzjnhb.com察看鈦管材的變形錐體，發現變形錐體部分在定徑段末段出現了魚鱗狀缺陷，而在錐體的其余部分，
鈦管表面較為光滑，說明問題出現在定徑段末段。接著察看軋輥，發現在定徑段末段出口處與回轉段交界處，孔型曲線的脊部出現較嚴重的摩擦痕，而孔型的開口處卻沒有。在孔型的其余部位均未發現摩擦痕跡，進一步說明問題出現在軋輥上，而且是這個部位。
進一步檢查孔型定徑段末段出口處，發現在定徑段的出口處，孔型曲線有一個突然的變化，在2mm的長度內，孔型直徑就從35mm變為45mm，而45mm就是回轉段的曲線直徑。由此認為問題的原因：在鈦管軋制的過程中，鈦管始終與孔型脊部呈一個馬鞍形的面接觸。這時因為孔型在設計時從鈦管的入口處。從以上分析來看，問題主要出現在設備和模具上，可是設備的行程現在是不可調的，現在只能在模具上考慮做一改進，設備局部調整給以配合。經過分析設備考慮了以下兩個方案：
1.設備不作任何改動。既然在定徑段末段出口處與回轉段交界處，由于出現一個曲線的突然變化而導致摩擦痕的出現，就從定徑段末段出口處開始，首先將孔型定徑段末段出口處直徑拋大為45mm，然后向孔型的定徑段延伸，拋出一個孔型脊部逐漸變大的區段，這一區段必須與定徑段相切，而且必須尺寸精確、對稱，否則還會出現摩擦痕。而且這樣做會導致本來很短的定徑段（90mm)更加變短。
2.
鈦管出現摩擦痕的原因是由于與鈦管材相接觸的區域由馬鞍形的面接觸變成線接觸而出現的，就讓孔型在前死點的時候始終保持與鈦管材面接觸，但是軋機的運動方式為前死點回轉，保持面接觸必然會影響軋機的回轉。所以必須將軋機回轉電機的回轉信號與軋機送進電機的送進信號同時引到后死點，讓回轉和送進的動作在后死點同時進行，軋機在前死點不作任何動作。由于回轉和送進的信號是由與軋機曲柄齒輪相連接的磁性接近開關所給的，兩者相隔180°。所以只要將兩個磁性開關的夾角變為0°，并在軋機PLC中給以重新設定就可以實現回轉和送進的動作在后死點同時進行。
