鈦板，鈦棒所用刀具幾何角度以及切削用量

加工鈦板，鈦棒的刀具必須具備較高的熱硬度、耐磨性、良好的韌性、較低的化學活性和較高的導熱系數。因為其切削加工成本非常高然而加工效率又非常低的影響，目前鈦板，鈦棒的應用受到較大限制。本文為鈦板，鈦棒的車削加工為刀具的幾何參數的選擇和切削用量的選擇提供了參考。隨著刀具材料的研發和加工工藝的不斷完善，鈦板，鈦棒的加工效率會大大地提高，加工成本將會明顯下降，從而在造船、汽車制造、化工、電子、海洋開發等領域擁有廣闊的應用前景。

鈦板，鈦棒材料切削加工的基本原則：
（1）切削速度要低。因為切削速度對切削刃的溫度影響很大，切削速度越高，則切削刃溫度劇增，切削刃溫度的高低直接影響著刀具的壽命，所以要選擇合適的切削速度。
（2）切削深度要大。通過實驗證明，切削深度對刀刃溫度影響較小，所以采用較低的切削速度、增大切削深度對鈦板，鈦棒的切削是有利的，特別是粗車時，要保證刀刃完全進入被切削的鈦板，鈦棒表面內，以防止產生磨損或崩刃現象。
（3）切削加工中不能停止走刀。切削中停止走刀，刀刃和被切削鈦板，鈦棒就會在高負荷下長時間摩擦，容易引起鈦板，鈦棒的加工硬化，產生燒結和擠裂而損壞刀具。

1.刀具的幾何角度選擇
前角和后角的選擇對于鈦板，鈦棒的車削加工最重要的。鐵合金導熱性能差，車削過程中產生的大量熱，這些切削熱絕大部分集中在刀刃處，導致刀尖處的溫度急劇升高。因此，一般情況下刀具都會比較鋒利，適當的增大刀具的后角，這樣可以減少切削刃處產生的切削熱，同時還能夠提高切削力，有利于保護刀尖。但是后角也不能增加的太大，會降低刀具的強度，導致刀具過快磨損甚至崩刃，綜合考慮，鈦板，鈦棒的車削加工一般情況后角的選擇應該是10°到16°之間。用高速鋼或者硬質合金車刀精車時，前角一般選取的比較小，一般選取0°到5°。而進行粗車時，硬質合金車刀前角的選擇一般在0°到-5°。高速鋼車刀前角一般選擇在5°到10°之間。一般情況下，會選擇0.05到0.1mm的負倒棱，負倒棱角一般選擇在-10°到0°之間，以增加刀刃的強度以及散熱面積。對于刃傾角的選擇，粗車一般選擇3°到5°的刃傾角，而精車時一般無刃傾角。對于主偏角的選擇，粗車時主偏角應該選擇得小些，一般選擇在45°到75°之間，精車時主偏角一般選擇在75°到90°之間。對于負偏角的選擇，很多做鈦板，鈦棒車削研究的專家，都選擇了15°的負偏角。對于刀尖圓弧或過渡刃的選擇，精車時，刀尖圓角一般選擇在0.5mm左右；粗車時，可適當加大，但不大于1.5mm。對于刀具角度的選擇一般是基于消除因機床或工件索統剛性不足產生的振動、改善了散熱條件、提高了刀具的耐用度等原則考慮的。

2.切削用量的選擇
對于切削用量的選擇，不同的加工方式對切削用量的要求也不同。對于粗加工，由于對加工工件的表面質量的要求沒有精加工高，主要是為了將工件表面的剩余材料切削掉，對表面質量和幾何尺寸要求都不高。而精車就不一樣了，工件的直徑幾何尺寸要合格，而且對表面的粗糙度要求也也要合格。所以就需要選擇較大的切削速度，較小的切削深度以及比較小的進給量。切削用量的選擇一般如下；粗車：切削速度v=40～50m/min 進給量f=0.2～0.3mm/r，切削深度ap=3～5mm，精車：切削速度v=50～55m/min 進給量f=0.1～0.15mm/r，切削深度ap=0.2～0.5mm。